Als besonderen Service für unsere Kunden bieten wir hier vertiefende und nützliche Infos:
Neben dem Gründer, Josef Rees Senior, traten in den 60er-Jahren seine Söhne Georg und Valentin in der zweiten Generation ein. Inzwischen wird das Unternehmen in der dritten Familiengeneration durch Thomas Rees als Inhaber geführt.
Rund 80 Mitarbeiter arbeiten in Verwaltung, Produktion und Qualitätssicherung.
Die Branchenstruktur ist breit gestreut – hauptsächlich Automobil, Hydraulik, Textiltechnik, allgemeiner Maschinenbau und die Wehrtechnik.
Im Prinzip alle zerspanbaren Werkstoffe, von Messing bis Titan. Hauptsächlich zerspanen wir Stahl-Werkstoffe mit Schwerpunkt im rostfreien Bereich. Darüber hinaus verarbeiten wir aber auch Kunststoffe, Bunt- und Leichtmetalle bis hin zu pulvermetallurgisch hergestelltem Material.
Üblicherweise arbeiten wir ausgehend von Rundmaterial bis Durchmesser 90 mm von der Stange. Im größeren Bereich, bis 250 mm Durchmesser, erfolgt die Bearbeitung im Futter ausgehend von einem Sägerohling. Weitere Ausgangsformen können sein: Schmiederohlinge , Graugussrohlinge, Alu-Druckguss- oder Sandguss-Rohlinge, Tiefziehteile, gesinterte Werkstücke oder Teile aus Rohrmaterial.
Jede Materialanlieferung, egal welcher Ausgangsform, erhält beim Wareneingang eine eindeutige, fortlaufende Rees-Chargennummer. Das Material wird hinsichtlich Durchmesser, Länge, äußerer Beschaffenheit, Geradheit, etc. geprüft. Periodisch werden in externen Labors Spektralanalysen, Härtemessungen, Dehnungsversuche und Gefügeuntersuchungen durchgeführt. Art und Häufigkeit werden in Abstimmung mit den Kunden definiert
Die Chargennummern des zur Fertigung freigegebenen Materials werden an vielen Stellen des Produktionsprozesses mitgeführt. Im Lager, an jeder Produktionsmaschine, auf jeder Warenbegleitkarte, auf jedem Prüfauftrag und jeder Versandfreigabe. Zudem sind alle Materialzeugnisse digital parat – sodass sie innerhalb von Sekunden an jedem Arbeitsplatz im Netzwerk abrufbar sind. Auf diese Weise stehen bereits zu Produktionsbeginn alle Kennwerte des Rohmaterials detailliert in der Fertigung und in der Qualitätssicherung zur Verfügung.
Der Maschinenpark ist ausgelegt auf die Herstellung von Präzisionsdrehteilen und kubischen Teilen mit CNC-Fräsbearbeitung. Der Schwerpunkt liegt dabei klar auf der Drehbearbeitung. Die Werkstücke sollten einen gewissen Arbeitsinhalt bieten. Es werden keine Einfachst- oder DIN-Teile gefertigt.
Drehteile werden gefertigt im Durchmesserbereich von 3 - 90 mm von der Stange, bis zu 250 mm Durchmesser im Futter, wobei die Länge bis zu 2 m und das Stückgewicht bis zu 50 kg betragen kann. Kubische Teile können bis zu 700 x 500 x 400 mm bearbeitet werden.
Die Fertigung läuft im Dreischicht-Betrieb und ist ausgelegt auf mittlere bis hohe Stückzahlen. Dies bedeutet, dass die kleinste mögliche Losgröße bei ca. 1.000 Stück liegt. Der größte Einzelauftrag bisher waren 94 Millionen Teile einer Sorte. Die typische Auftragsgröße umspannt bei uns ein paar 1.000 bis zu rund 500.000 Stück.
Ja, unsere Fertigung wurde bereits seit 1982 regelmäßig auditiert und freigegeben für wehrtechnische Aufträge gemäß APAP 4/9 (heute AQAP2131). Deshalb sind bei uns Themen wie die Prüfplanung, die Prüfmittelüberwachung, die Fertigungsdokumentation und einige mehr bereits seit über 20 Jahren implementiert. 1997 erfolgte die Zertifizierung nach DIN ISO 9002 und VDA durch TÜV-Cert. Seit 2003 sind wir nach ISO TS 16949 zertifiziert
Vor der Produktion wird für jedes Werkstück ein Arbeitsplan und ein Prüfplan erstellt. Hier werden alle zur gesicherten Produktion relevanten Parameter definiert. In der Fertigung sind alle Zeichnungen mit positionierten Merkmalen versehen, zu denen ein entsprechender Prüfplan referenziert. Auf Wunsch kann auch eine dokumentierte Herstellbarkeitsbewertung durchgeführt werden
Ja. Bei allen relevanten Prozessen werden gängige statistische Auswerteverfahren eingesetzt. Die Datenerfassung erfolgt EDV-gestützt an verschiedenen Messplätzen. Auswertungen können zentralisiert und bereichsübergreifend vorgenommen werden.
Art und Umfang einer Lieferdokumentation werden in enger Abstimmung mit unseren Kunden definiert. Bei Serienteilen können z.B. im Rahmen einer DVS (Dokumentation vor Serienbeginn) folgende Dokumentationen erstellt werden:
Zur Herstellung und Dokumentation sind unter anderem die folgenden Einrichtungen vorhanden:
Der Qualitätsstand wird laufend ausgewertet und beurteilt. Für jede Beanstandung, ob extern von Kunden oder an Lieferanten, oder intern an die Fertigung, wird ein EDV-gestützter Vorgang initiiert. Darin werden alle Ursachen, Maßnahmen und Kosten festgehalten. Gab es bei einem Werkstück eine Beanstandung, so wird die Fertigung beim nächsten Produktionsauftrag automatisch darüber informiert. Dadurch werden Wiederholungsfehler minimiert. Das Berichtswesen ermöglicht detaillierte Auswertungen hinsichtlich Fehlerhäufigkeiten, Fehlerursachen und Fehlerorten
Ja. Jedes von uns produzierte Teil wird im ersten Schritt mit SolidWorks als 3D-Volumenmodell erstellt. Darauf basieren alle folgenden Prüf- und Fertigungsprozesse. Mittels dieser 3D-Konstruktion wird jede übermittelte Kundenzeichnung zudem nochmals verifiziert. Dabei ist der Datenimport via IGES / STEP / VDA oder DXF Standard.
Zur optimalen Abwicklung aller Geschäftsprozesse setzen wir ein integriertes Programmpaket ein. Dieses bietet vom Einkauf bis zum Vertrieb, von der Arbeitsvorbereitung über die Fertigungssteuerung bis hin zur Finanzbuchhaltung alle wesentlichen Elemente. Ein integriertes Berichts- und Auskunftssystem ermöglicht jederzeit kompetente Informationen für den Anrufenden.
